自從1970，由科爾摩根首次在沃爾沃汽車車間導入第一套AGV開始，之后AGV小車逐漸被運用于汽車行業(yè)，助力汽車生產(chǎn)效率化。經(jīng)過長久的更新磨合發(fā)展，如今AGV小車在汽車行業(yè)的運用已經(jīng)趨于成熟，其不但能夠?qū)崿F(xiàn)零部件的自動化配送，還能組成自動化柔性裝配，因此在汽車總裝線、發(fā)動機生產(chǎn)線和發(fā)動機測試線、變速箱裝配線等產(chǎn)線中得到普遍的應用。其中，尤以整機廠和汽配廠最為典型。下面就由汽車行業(yè)應用方案優(yōu)質(zhì)供應商動進科技給大家詳細介紹AGV在汽車整機廠的運用。

對于汽車自動化柔性裝配而言，總裝車間對于AGV小車的應用是最成熟的，其自動化程度也是最高的，運送過程可以實現(xiàn)完全的自動化，其典型的應用生產(chǎn)線主要包括內(nèi)飾和底盤等。每個整車廠的總裝車間都至少有2～3條的內(nèi)飾和底盤輸送裝配線，而且大多采用SPS配料形式。這為AGV小車的自動化輸送應用提供了良好的應用環(huán)境，同時根據(jù)主線體和具體現(xiàn)場環(huán)境（空間、設備形式等）的不同，可以采用不同的物料隨線輸送形式來滿足AGV小車物流輸送方案的需求。

其次是總裝車間的分裝線體車門線和儀表線等分裝線。此類線體一般也采用SPS配料，但其單配料的數(shù)量和容器的體積較小，一般采用物料箱的形式。AGV與物料承載車不脫離，通過自身或輔助設備，在指定的位置和時間段進行物料承載車和物料箱的分離和平移，從而實現(xiàn)自動物料配送的需求。

汽車合裝基本采用連續(xù)運轉(zhuǎn)裝配方式，在工藝鏈及車身連續(xù)運行下裝配是動態(tài)合裝的關鍵。在此方式下，AGV小車直接與被裝車身的位置同步，避免了由于吊具安裝、工藝鏈條節(jié)距匹配等原因造成的位置誤差，并可對懸鏈的爬行等問題做出及時反應，是目前最有效的同步跟蹤方式。由于跟蹤同步是由AGV本體進行獨立采樣完成的，即使是在AGV手動離線狀態(tài)下仍能完成動態(tài)同步合裝工作，因而更具備整體的靈活性。

再者，底盤的合裝工位段目前對AGV的應用也非常成熟，是舉升式負載AGV的應用典范，整體底盤組件，如前后車橋、發(fā)動機和變速器等部件的定位放置到AGV車身上，通過與主線體的同步隨行，同時AGV小車本身的舉升機構(gòu)進行托舉，與吊具上車身進行準確定位和自動裝配，通過人工固定螺栓的方式進行組件連接，大大減少了人員的勞動強度，提升了裝配質(zhì)量和效率。AGV小車在汽車底盤合裝中因為具有強大的自動化集成度和現(xiàn)場適應性，因此被汽車制造行業(yè)廣泛應用。在汽車總裝線底盤裝配發(fā)動機、后橋的工藝環(huán)節(jié)中，由于發(fā)動機及后橋零件的質(zhì)量、體積均較大，底盤舉升AGV小車發(fā)揮著巨大的作用。AGV系統(tǒng)能夠與制造執(zhí)行系統(tǒng)進行交互，實現(xiàn)防錯、可追溯性等功能。而AGV小車在分裝系統(tǒng)的中既作為無人自動搬運車輛使用，又作為一個個可移動的裝配臺、加工臺使用，能根據(jù)生產(chǎn)工藝的變化，自主隨機修改裝配線布置，實現(xiàn)多品種發(fā)動機混編流動生產(chǎn)，形成整個信息流的交互，大大提升發(fā)動機的信息化、柔性化、智能化裝配水平。同時AGV小車工作時還會采集大量信息，供汽車制造業(yè)進行大數(shù)據(jù)分析及決策，實現(xiàn)質(zhì)量追溯及提高產(chǎn)品良率。這對于追求效率與品質(zhì)的汽車工業(yè)來說，無疑是最好的裝配解決方案。

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